轴承作为各类机电产品配套与维修的重要机械基础件，具有摩擦力小、易于启动、升速迅速、结构紧凑、“三化”（标准化、系列化、通用化）水平高、适应现代各种机械要求的工作性能和使用寿命长以及维修保养简便等特点，其性能、水平和质量对主机的精度和性能有着直接的影响。广泛应用于国民经济的各个领域。
 
    新中国成立后，特别是20世纪70年代以来，在改革开放的强大推动下，轴承产业进进了一个崭新的高质快速发展时期。建国以来，中国轴承产业已取得举世瞩目的辉煌成就。

            2007年1-11月，中国轴承制造规模以上企业实现累计产业总产值77,627,946,000元，比上年同期增长了29.35%；实现累计产品销售收进73,824,360,000元，比上年同期增长了27.07%；实现累计利润总额4,238,615,000元，比上年同期增长了23.95%。

            2008年1-11月，中国轴承制造规模以上企业实现累计产业总产值98,300,239,000元，比上年同期增长了27.53%；实现累计产品销售收进94,560,264,000元，比上年同期增长了27.22%；实现累计利润总额5,773,170,000元，比上年同期增长了34.71%。

            固然中国轴承行业的发展有所增长，但与世界轴承产业强国相比，中国还存在较大差距，其主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。反映在市场上，就是我们对高品质轴承的需求要靠进口来满足。

            纵观国际国内，2008年经济运行的不确定因素增加，为中国的轴承行业带来了新的挑战，也带来了新的机遇，4万亿投资计划对轴承行业发展有一定的拉动作用。根据“十一五”规划，中国将继续加大对基础建设的投进，钢铁、汽车、家电等轴承相关行业也面临发展的新机遇，同时随着生活水平的进步，汽车行业的发展也带动了汽车轴承的发展。未来轴承的需求将会出现稳定增长局面，轴承行业会迎来一个持续发展的时期。

            中国轴承发展的现状

            目前，我国的轴承产业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水同等方面与世界先进水平还有相当的差距。主要表现在：

            1、我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。德国两至公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。

            2、我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投进、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投进，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技术，少专利产品。当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：固然对国内主机的配套率达到 80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

            3、我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承产业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的还是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，很多技术困难攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的进步，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量进步的要求。因而，造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。