“2007年、2010年我国将分别执行国Ⅲ和国Ⅳ汽车尾气排放标准，汽车燃油效率在逐步提高，这就要求车用橡胶制品的耐热、耐油等性能必须相应提高。”这是北京橡胶工业研究设计院谢忠麟教授，日前在接受记者采访时介绍的。
据谢忠麟介绍，国Ⅲ标准对轻型汽车氮氧化物的排放量限制在0.15克/千米以内，国Ⅳ标准为小于等于0.08克/千米。为了满足汽车尾气排放标准，汽车的燃油效率在不断提高，发动机罩和尾气排放的温度也相应提高，这对橡胶制品尤其是胶料在高温下的性能要求越来越高。谢忠麟建议，车用密封件可采用氟橡胶（FKM）材料，如曲轴油封用FKM取代丁腈胶（NBR）或丙烯酸酯橡胶(ACM)，阀杆油封可用FKM取代ACM，燃料喷射装置O型圈、氧传感器套管、电动燃料泵止回阀和叶片连轴器密封等都可以应用FKM。此外，专用耐胺型FKM更适合在汽车动力系统密封件中应用。汽车散热胶管的使用温度要从现在的125℃提高到150℃，以后还可能提高到175℃，散热胶管材料应由现在使用的硫磺硫化三元乙丙橡胶（EPDM）转向过氧化物硫化EPDM，再进一步转向硅橡胶或是乙烯-丙烯酸酯共聚物弹性体（AEM）。“汽车同步带要求在150℃（瞬间175℃）下工作，而目前使用的氯丁胶(CR)/玻纤线绳已难以达到要求”，谢忠麟说，“现在的发展趋势是使用氢化丁腈（HNBR）/芳纶线绳。与CR同步带相比，HNBR同步带的耐久性可以提高2～6倍，耐热性可以提高30℃以上。”
谢忠麟认为，车用橡胶制品还必需提高耐燃油性。FKM的耐燃油性是最好的，其燃油透过率要比NBR小很多，因此近年来燃油胶管内层胶应用中大有用FKM取代NBR的趋势。对于国内正在推广的乙醇（甲醇）汽油来说，FKM的耐乙醇（甲醇）汽油性能也是最好的，最适合作为燃油胶管的内层胶。
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