4月10日，由中国汽车工程学会、MC《现代零部件》杂志社和《机械工人》杂志社主办的“第二届中国汽车及零部件制造技术论坛”在北京举行，来自国内外汽车及零部件制造业、机床业的100多位代表出席会议。
避免产能过剩从规划与管理入手
自去年开始不断在汽车业出现的产能过剩问题困扰着许多行家里手，怎样解决产能投入与产出成本的失衡问题，对于某些企业而言是一个几乎不可更改的现实，而这种平衡问题实际上从生产线规划之初就已经开始了。
来自东风商用车公司制造技术部的李喜咏就东风公司多年的生产实践，提出了发动机生产线应从市场竞争角度出发考虑设计方案，按照基本能力投资，根据产量需求分步提高能力，利用产能平衡降低制造成本的观点。
实际上降低投资成本还可以从两个方面来考虑，一个是模块化的生产方式，即集中工序，减少设备数量，使模块内工序与工序间的产能平衡，这样可实现以分步投资提高产能的计划；另一个是以高可靠性支撑产能的充分利用的生产管理模式，它要求保证设备具有足够的开动率，在局部时期利用生产管理来调节，减少因故障停工而造成的产能平衡破坏，从而避免过度投资和产能的浪费。
李喜咏介绍，东风商用车公司合作伙伴之一的沃尔沃公司就是靠生产管理实现了20%的产能增加。
敏捷、柔性、高可靠性是市场竞争之需求
在当前车型一年一小变、三年一大变，甚至是法规都要三年换一代的背景下，需要制造厂商的产品技术不断跟进，产品结构、特性不断更新，事实上形成了制造难度不断加大，并且对生产线提出了比较集中的要求——敏捷、柔性与高可靠性。
以汽车行业的典型总成发动机为例，在敏捷、柔性、高可靠性的基础上，对于其加工方案怎样加以选择，技术方案与工艺方案的制定是其重点要考量的问题。来自美国MAG工业自动化系统公司的王燕国认为，就工艺发展趋向来看，平行工艺——即由一个或多个加工单元组成的多工位程控机床的方案是最好的，它体现了汽车工业发展所要达到的灵活性要求；而在技术方案的选择方面，在比较了单主轴与双主轴、湿式加工与干式加工、直线电机与滚珠丝杠等不同的机床技术路线之后，王燕国认为，在考虑提高工效、降低使用费用、减少对环境的污染等因素之后，拥有双主轴结构、采用直线电机进给方式和微量润滑式加工方法的技术方案具有更大的发展潜力，尤其是在欧洲那些对机床维修有较强能力的工厂里。
对于敏捷、柔性、高可靠性的理解与响应，国内设备制造商也给出了较好的答案。以哈量集团新一代并联加工中心LINKS-EXE700为例，它的并联机构仅有6个关节，自由度减至10个，突破了传统并联机械工作空间小的局限，在有效的工作空间内可实现5~6面及全部复合角度的位置加工，一次装夹即可完成多面复杂异型件及复合角度孔和曲面的加工，其刚性、动态性能及高速性能均有大幅度提高。
“小”工艺解决环保大问题
在节能与环保对汽车制造业要求越来越严格的今天，减轻汽车自身的重量，不仅是降低油耗的一个有效途径，而且轻量化使汽车在制造过程中的整体二氧化碳排放量下降。具有使油耗和二氧化碳同时下降的工艺方法是一种通常并不被人们所熟知并应用的抛丸强化技术。
作为抛丸强化技术专家，日本新东工业株式会社抛丸强化中心主任小林佑次介绍，抛丸强化技术被正式应用于日本的汽车产业已经有20多年的历史了，主要在发动机零件及变速器等要求耐久性强的重要构件上应用，如弹簧、齿轮等。抛丸强化技术作为冷加工的一种，利用压缩空气的力量将钢丸从喷嘴喷出或利用离心力将钢丸加速后抛出、投射到金属表面上，使材料表面层发生塑性变形并给予残存压缩应力，由此来提高疲劳强度，防止应力腐蚀破裂。抛丸强化技术是提高产品强度的技术，即使将零件变小、变薄也能够维持其应有的强度，对零件的轻量化发挥着非常重要的作用。
小林举例说，一般来讲新材料的开发，应用热处理方式来提高强度比较普遍，渗碳淬火等热处理作为提高强度被视为很有效的方法，但是其负面因素是设备大、排放二氧化碳多。与其相比，抛丸强化在产品的制造程序中处于最后一个工序，而且只导入简单的设备即可达到其要求的效果。因此，不需要重新考虑整个制造程序，与重新考虑整个生产线相比可以降低二氧化碳的排放量，“小”工艺解决了环保的大问题。
关键技术瞄准“高”、“精”、“成套”
作为“中国汽车制造装备需求分析及发展战略研究”课题的组织者，中国汽车工程学会装备部部长陈长年向与会者介绍了“高档数控机床与基础制造技术”专项的进展情况。陈长年表示，“专项”中的汽车制造技术装备必须是当代世界最先进的汽车制造技术，即以“高效、高精、成套”为特点的关键技术。目前已申报科技部的项目包括两个方面，一是发动机及关键零部件的高效、高精、成套技术装备，二是汽车轻量化制造关键技术与装备。前沿技术与基础理论的申报项目拟定为：发动机可重构生产线RMS，汽车制造业用数控机床可靠性与精度寿命测评和增长技术研究。
(来源：互联网)
