“装备不仅是汽车产品设计思想的体现，同时也是汽车产品可靠性的保证，是汽车企业取得竞争优势的基本条件。中国汽车工程学会强烈呼吁汽车行业和装备行业携起手来，共同推动汽车装备水平的发展提高，实现两大行业的健康发展。”随着中国汽车工程学会副秘书长张宁的致辞，“2006中国汽车制造装备自主创新论坛”于8月28日在深圳开幕。
　　不给机会国内装备厂商怎么成长
　　汽车工业作为国民经济的支柱产业之一，对装备工业的依赖程度是众所周知的事情。作为一项复杂的系统工程，汽车工业不仅仅是汽车产品的舞台，同样是包括装备工业在内的汽车相关产业的一个大舞台。与汽车工业对应的是，一个缺乏技术创新、缺少自主品牌的装备制造业，是不可能支撑起庞大的汽车工业取得良性发展的。
　　参加本次论坛的一位整车企业人士介绍，美国三大汽车企业之一的某汽车公司高层人士到中国汽车厂参观时，看到工厂里的生产线和模具非常吃惊，因为其中有些设备比国外的还要先进。实际上，这里外国人看到的主要设备多数都是进口设备，这些让外国人惊奇的设备并没有引起中国人的自豪。
　　国内的装备厂认为自己的机床质量不错，但是汽车厂对此却不认同。“国内多数装备厂没有给别人配试的经验，我们怎么敢冒这个风险呢？”中国汽车工业工程公司总经理陈有权表示，在这种情况下，国内汽车厂应该给装备厂一定的机会；只有给了机会，装备厂才能试验、磨合，这样国内的装备企业才能真正形成能力。
　　试与不试的背后潜藏着一个关键词——可靠性，装备的可靠性也无疑成为本次论坛的焦点问题之一。
　　对于有人提出可以把航空、航天工业的高可靠性技术移植到汽车工业上来的说法，对可靠性技术有着深入研究的北京航空航天大学教授白广忱并未赞同此观点。他认为，每个行业都有自己的特色，航空、航天工业的高可靠性与其“一次性”的运营性质有很大的关系，而可靠性本身是由多种因素形成的。他举例说，俄罗斯与美国的航空发动机水平差不多，但正是由于维修性能差，导致俄罗斯航空发动机的可靠性并不如美国的发动机。白广忱提出了“可靠性延伸”的概念。他表示，实际上精度的维持就是可靠性。
　　来自机械工业第九设计研究院的副总工程师、我国著名汽车装备规划设计专家康来明提出了他的“试用论”，即装备厂家可以把新开发的设备放在汽车厂家的产品线外试用，边试用边改进，不影响汽车厂商的正常生产，也不存在很大的风险。如果试用结果良好，口碑自然就得以传扬。
    大力开展系统集成创新成为共识
　　令人颇感意外的是，在本次论坛上，来自不同领域的人士均对系统集成创新表现出了极大的兴趣。他们认为，在寻找汽车装备制造业未来发展的突破口项目讨论中，包括温锻成形技术、冲压自动线、发动机总成生产线、激光拼焊板冲压成形技术等，每一项课题的完成都离不开系统集成。
　　来自清华大学的郑力教授表示，进入21世纪，精益、敏捷、大规模定制等新一代产品理念的出现，使得汽车行业进入一个愈加竞争激烈的年代。对生产系统提出越来越高的要求，新一代的生产系统设计和运行技术日益成为汽车行业特别是汽车零部件行业的瓶颈。
　　一汽集团公司技术中心的姚远博士也表示：“汽车技术是一种集成的混合技术，在技术开发中要考虑到用户能够接受，要选择一个合适的方式来把这项技术结合到一起。”他举例说：“在技术开发中对设计软件的技术支持，就是核心能力的一部分；搞系统集成，等于说既搞设备的集成，也要搞关键技术的开发。”
    陈有权的观点更为明确：系统集成作为关键技术专项的突破口是对的。“实际上国外公司赚的就是系统集成的钱。国内公司只要把系统集成做得很好，相关费用马上就省下来了。”陈有权说，“系统集成恰恰是国内装备企业的优势，它不需要硬件，集成需要的是人才。外国人才、中国人才都可以使用。”
　　“三种创新”指明了发展方向
　　汽车工业不仅是汽车产品的工业，也是拉动汽车装备制造业发展的工业。“装备制造企业要以系统设计技术、控制技术与关键总成技术为重点，增加研发投入，加快提高企业的自主创新和研发能力。国家将重点支持自主创新项目，包括原始创新、集成创新和在引进消化吸收基础上再创新项目。”《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中的“三种创新”已经为业内人士指明了方向。
　　尽管本次论坛的目的是先在汽车业界对装备制造的自主创新形成共识，但是来自装备制造业的代表并不多。“从技术含量上来说，会议内容代表了目前我国汽车装备制造业的水平，涵盖了当前国内外汽车制造的很多共性技术、基础技术和前沿技术。”中国汽车工程学会装备部部长陈长年对论坛进行了总结。

(来源：互联网)