“总体来说，我们的锻造行业落后发达国家15～20年。”日前，中国锻压协会常务副理事长兼秘书长张金抛出了上述言论。

　　尽管“十一五”期间，我国在精密锻造技术领域取得了不少成果，但精密塑性成形技术的发展还与工业发达国家存在较大差距，尤其是许多基础应用技术和关键技术还需要进一步研究解决。

　　差距达15~20年

　　为什么是“15~20年”?张金告诉本报记者，该数据是从工艺、装备制造、基础理论研究和生产管理等方面综合评价得出的。

　　目前，国际的先进塑性成形技术正在向数字化、精密化、轻量化和高效化以及节材、节能和环保方向发展;而先进塑性成形设备则向自动化、柔性化和集成化方向发展。

　　与之相比，我国锻造产业的现状则是：企业数量多，但生产规模小;设备数量多，但先进设备所占比例小，特别是高精、高效专用设备更少，例如高速镦锻机、数控冷温热锻压力机生产线、径向锻造机等，国产的基本上是空白;还有数字化设计技术应用不广，专家型专业人才力量薄弱等。

　　以冷锻技术为例。该技术成形精度比温锻和热锻都要高，在精密成形领域有其独特优势。它在我国的起步时间不算太晚，但发展速度却与发达国家有较大差距。到目前为止，我国生产的轿车上的冷锻件重量不足15千克，只相当于发达国家的三分之一。

　　同时，面对市场对大型锻件的旺盛需求，我国相关大锻件生产企业的准备也明显不足，技术积累、科研投入、生产管理、知识传承和创新严重落后。

　　据介绍，2007年我国对300兆瓦以上机组的汽轮机、电机的低压转子需求约在210根左右，但国内能提供的还不到16根，其余只能依靠进口解决。近年来，形势虽有所好转，但总体趋势未变。而进口的大型铸锻件不但交货期长，价格一般也比国内的高30%~50%。

　　有数据显示，与工业发达国家相比，我国锻造行业单位产值的能耗为其4倍，单位产值耗钢量为其1.3～1.5倍。

　　“强化该领域的应用基础技术、共性技术、关键技术和前沿技术的研发创新，大力推进技术转移和试验验证工作，凝聚和培养一批拔尖人才，创新管理体制和方法是缩小差距并进入国际先进行列的主要途径。”张金表示。

(来源：互联网)