填充白炭黑的低滚动阻力轮胎的开发不断获得新进展。与填充普通炭黑的轮胎相比，白炭黑轮胎不仅降低了油耗，而且具有优异的牵引性能和与后者相当的磨耗寿命。高分散性白炭黑和多硫化双烷氧基硅烷的发展使高填充白炭黑轮胎商品化获得重大突破。炭黑胶料和白炭黑一硅烷胶料的能耗散机理差异很大，因此其磨耗机理不同。为了补偿和保持轮胎的高耐磨性能，必须调整配方，例如用s-sB卿BR替代E-sBR。为了最大限度地发挥白炭黑一硅烷胶料的优势(低油耗、高耐滑和耐磨性)，白炭黑轮胎胶料必须采用多段辅助混炼工艺制备混炼胶。白炭黑表面的性质和所用多官能有机硅烷的反应性决定了必须采用多段混炼。目前白炭黑胶料使用双烷氧多硫化硅烷(TEsPT和TEsPD)，需要一段以上的辅助混炼。在各段混炼之间，必须使胶料冷却，以获得所要求的性能。采用这种工艺加工白炭黑轮胎胶料的主要缺点是使最终成品的制造成本大幅度增加。
    在炭黑胶料中，炭黑粒子和橡胶链之间的物理化学作用产生了触变—一种本质上可逆的动力学现象。当施加应变时，有的橡胶链从炭黑表面脱开，然后又重新键合。这种现象的强度和可逆性可以改善胎面胶料的耐磨性能，而这种炭黑结合胶的键裂也是炭黑胶料产生滞后的主要原因。此外，在橡胶本体和链自由端也会产生部分耗散。在白炭黑体系中，结合胶要少得多，而白炭黑一白炭黑之间的相互作用是造成触变的主要原因，它们使白炭黑形成聚集体和附聚体，橡胶包夹
在白炭黑微区内，成为“吸附胶”。此外，白炭黑之间的相互作用导致填料在橡胶基质中分散差，加上结合胶含量小，致使补强和耐磨性能很差。由于填料填料之间的相互作用以及它们在橡胶中的几何非线性，因此胶料滞后损失也增大。
    多官能有机硅烷与白炭黑表面以及橡胶的有效结合和反应提高了填料的分散性，降低了胶料的滞后损失。众所周知，琉基硅烷，例如Y-琉基丙基四乙氧基硅烷可促进填料与橡胶结合，使填料具有良好的补强性能。但是，这些硅烷上的琉基(一SH)非常活泼，容易引起胶料早期焦烧，使其无法用于普通轮胎制造。采用多硫化硅烷(即TEsPT以及最近出现的TEsPD)与高分散性白炭黑提供了构筑低滞后白炭黑一硅烷胶料微观结构的新途径。这类硅烷赋予了白炭黑良好的补强性能，而且保证了较充分的加工余地。补强效果取决于多硫化硅烷中的平均硫原子数和胶料混炼温度。在较高的混炼温度下，这类多硫化硅烷可以释放出硫，从而产生某种程度交联，导致胶料粘度增大。从这些胶料的小应变非线性行为可以看出，必须用一段以上的辅助混炼混入多硫化硅烷(TESPT和TEsPD)，而且在每段混炼之间都要冷却胶料。
    此外，如果在高于160℃的温度下进行混炼，则含多硫化硅烷的胶料将开始早期硫化。由于多硫化硅烷偶联剂具有这些局限性，因此需要采用多官能有机硅烷来减少辅助混炼的段数，同时改善胶料的加工性能和胎面胶的使用性能。

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