最近，广州柴油厂大件车间根据第一条G32曲轴精车头尾加工时存在的难以调较、间断车削、光洁度差等问题，以及在加工8320曲轴精磨时存在椭圆度较大、主轴同轴较差、精车头尾时困难较大的现象。车间从这些问题中考虑并提出了：是否可以根据车间的现有设备和加工能力，采用磨削的方法来加工曲轴的头尾飞轮安装部位等，使这些多年解决不了的问题在工艺上有所突破。经过近几个月来的思考及与技术人员探讨，在去年八月份，车间向有关部门提出了试验精磨曲轴头尾的想法并得到了认可。同时，准备了两套方案并进行了试加工。
首先，在6320曲轴上试行，在去年11月毛坯到位后，经过三个月的试加工，于今年1月按既定方案进行了磨削试验，效果不错，比正常车床精车头尾的精度要好，光洁度有所提高，免除了车床上的辛苦调校，基本达到目的，但这仍未达到最理想的效果。
随后，经过借鉴外单位的加工经验，从理论上进行分析，在工装修改的基础上，选用了一条已报废的12V曲轴做试验。经加工后，测量效果比预期的好，完全达到图纸的要求，在此试验中发现曲轴的椭圆度明显改善，光洁度也有提高，而头尾飞轮、齿轮位由于采用磨削方式，光洁度有很大提高。
通过这次改进曲轴加工工艺后，有望在以后省略抛光工序， 同时提高光洁度，使曲轴加工在质量上能够上一个台阶，效率上能够节省加工工时。这样，曲轴的产量可以有效提高。目前，大件车间将继续完善曲轴加工的工装工具和测量曲轴的检验工具等工作，因为现有部分工装是临时代用的，并计划将该工艺进一步完善，使柴油厂的曲轴加工工艺往前大跨一步。
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